3DCS
3DCS
六標準差設計新觀念--3DCS (3D Dimension Control System)
以減少生產過程中設計變更、重工、報廢、客訴維修索賠等成本與商譽的損失。
透過3DCS Suite在研發階段便達成六標準差設計(Design for 6 sigma,DFSS)，
大幅提升產品設計品質，讓產品開發的過程可以專注在優質產品開發，而非解決生產良率與客訴爭議!
同時，它可以讀取於不同CAD系統、整合有限元素分析（FEA），對於產品機械設計及機構運動組件進行公差優化分析及設計目標尺寸優化。
它同時是一種簡單易學的尺寸變異分析系統，它可以由設計端來評估製程變化所造成的問題，並判別變化的來源。
3DCS 能在產品開發週期的早期快速評估產品組裝後所造成的影響，從而在設計中獲得良好的設計品質,減少開發的成本與時間。
簡單來說:3DCS協助設計者在設計階段,明確地預測產品重要量測目標之Cpk,將產品組合公差進行分析並優化!
- 一個改變設計和製造觀念的系統 降低成本同時提供客戶端更快速、更穩定的品質正在形成趨勢及潮流。
- 目前設計所遇到的瓶頸 一般機構設計者及工程師建構了CAD模型，然而在CAD模型中尺寸只包含了理想尺寸，
- 鑫威資訊領先市場的解決方案 因此鑫威資訊引入品質工程設計技術，將變異分析及品質工程手法引入在整個產品設計流程中，
- 延伸閱讀: 為何需要公差變異分析?
特別是目前許多設計及製程等品質問題，往往都在產品組立時才發現，因此在設計的流程中，引入品質工程分析的概念變得格外重要。
但並無法將公差變化及裝配組裝定位工法呈現，這樣的結果以致於設計者容易無法預測及掌控實際製造時的品質差異。
此外，在設計初期如何評估預測Cpk等製程能力指數，一直是機構設計師頭痛的問題；3DCS提供了完整的解決方案。
可以協助管理者及設計者，在最短的時間內，改善並控制品質，並將其廣泛地應用於外觀或是功能尺寸要求上。
它將改變六個標準差品質概念僅能適用於製程管理中，更將品質工程設計手法得以落實於實際設計流程內！
3DCS顯示出模型組裝變異的影響，可以用來確認是否為穩健的設計，觀察這些零件之間的間隙和變異狀況，
以及量測目標和主要貢獻度。透過刪去品質預測的試誤法和由不良品來驗證組裝問題的過程，來縮短產品開發的時間。
這使工程師可以將零件公差最大化，同時控制在三維裝配要求中。這使製成的重工、報廢和不良品的減少，
以上都是增加製造成本的主要項目。經過分析，輸出的項目包括標準偏差、不良率、Cp、Cpk和直方圖，
顯示從模擬數據中每個測量的分佈（無論是否超出規格）、設計值、變異範圍的最小/最大變異、規格界限及全體樣本最小/最大的變異。
工程師們可以點擊單一的測量看到這些測量中出現的實體模型。規格外的數據會顯示為紅色。
3DCS可以識別模型中每個測量貢獻度高的關鍵因素，包括公差變異量和組裝過程所產生的變異。
3DCS還為工程師提供了檢視需求是否符合設計者需求的功能，透過完美的控制量測目標的大小，
視覺化顯示量測目標的最大及最小值，進而制訂該產品適當的規格。